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Photo du profil de Thibaut DeverauxThibaut Deveraux answered 5 mois ago

Les traitements de surfaces sont très nombreux.
Au niveau des ressources en ligne pour les trouver :

Ce n’est pas évident de citer les plus courants, surtout que cela dépend du secteur. Je peux donner mon point de vue, il est probable que d’autres personnes auront un avis différent…

La modification mécanique des surfaces :

  • Le brut d’usinage, le meulage, donnent un aspect strié ou brossé qu’on retrouve régulièrement sur l’aluminium ou l’inox.
  • Il existe divers procédés de polissage (manuel, tribofinition, polissage électrolytique…) qui donnent un aspect pouvant varié du brillant au poli-miroir sur les métaux.
  • Le grenaillage, le sablage et le microbillage visent au contraire à obtenir une surface mat par projection de petits éléments durs.

Les peintures et revêtements polymères :
On peut parler de la peinture époxy, la cataphorèse, le Téflon… Il existe des variantes plus ou moins résistantes à l’abrasion et aux impacts… en fonction des prix. Toutes les couleurs et brillances sont possibles. Les finition mat ont tendance à donner un aspect plastique tandis qu’il existe des finitions brillantes à l’aspect plus métallique.

Les dépôts métalliques par voie humide :
Ils consistent à déposer un métal sur une surface par des procédés électrolytiques (similaires à ce qui se passe dans une pile) ou chimiques. Il est possible de déposer un grand nombre de métaux (Chrome, Nickel, Zinc, Cuivre, Or, Argent…) sur d’autres métaux mais aussi sur des plastiques.
Le plus connu est sans doute le chromage décoratif, qui permet d’obtenir une surface quasi poli-miroir sur un substrat bien préparé.
Il existe aussi des couches d’oxyde de Chrome pouvant donner des couleurs irisées, généralement entre le bleu et le vert mais dont la teinte exacte est difficile à maîtriser. Elles sont utilisées en architecture.
Attention, le chromage au Chrome VI sera bientôt interdit par a réglementation Reach, il faudra privilégier les procédés au Chrome III, actuellement moins développés.
L’industrie utilise beaucoup le Chrome dur et le Nickel chimique, très résistants à l’usure, qui apportent une importante dureté aux surfaces, facilitent le glissement, ralentissent la corrosion…
Le mobilier urbain utilise beaucoup la galvanisation de l’acier, qui consiste à déposer une couche de zinc retardant la corrosion.

Les traitements de conversion de la surface :
Ils consistent à transformer la couche superficielle sans apport d’autre élément métallique.
La star de ces traitements est certainement l’anodisation de l’aluminium. L’Aluminium est très sensible à la corrosion mais que la couche oxydée qui se forme, si elle est homogène, le protège très efficacement en faisant barrière. D’où l’idée de créer de manière contrôlée une bonne couche épaisse d’oxyde protecteur à la surface. On peut colorer la couche oxydée dans à peu près n’importe quelle couleur et lui donner

Les dépôts en phase vapeur (CVD, PVD…) et projection thermique.
Ils permettent de déposer un grand nombre de composés sur les surfaces. Ce procédés sont généralement utilisés pour réaliser des traitements très qualitatifs.
Dans l’industrie, ils permettent par exemple de durcir fortement les surfaces et les rendre plus glissantes. On va les retrouver ainsi sur les outils capables d’usiner des aciers durs.
Ces procédés permettent très dépôts très résistants à l’usure. Le plus connu est sans doute le Nitrure de Titane qui est très utilisé comme traitement noir décoratif de haute qualité. Il est concurrencé par le Diamond-Like Carbone qui donne un noir irisé magnifique et résiste extrêmement bien lors qu’il est déposé sur un acier dur.

Les traitements par diffusion.
Ils consistent à diffuser des éléments dans la couche superficielle de l’acier pour changer sa composition. Les plus connus sont la Cémentation et la Nitruration qui apportent respectivement du Carbone et de l’Azote dans le but de durcir la couche superficielle et de la rendre plus résistante. C’est aussi dans cette catégorie qu’on va retrouver certains traitements permettant de bleuir les pièces par oxydation.

Les sol-gels.
Ils consistent à déposer sur la surface une solution liquide qui va former une fine couche vitreuse très dure par polymérisation. Le dépôt a des propriétés anti-corrosion, anti rayures (sur les verres de lunettes), peut permettre de créer des anti UV, peut se colorer… Il peut se déposer sur un grand nombre de supports, y compris les aciers et le verre.

Les feuilles
N’oublions pas les feuilles d’or, qui se déposent avec délicatesse au pinceau. A réserver aux pièces de luxe. A noter qu’il est aussi possible de déposer d’autres métaux comme l’argent et le cuivre.