#SecretsdeConception – Comment le couteau Wichard a remporté le trophée de l’Eco-Innovation 2017 ?

Cela fait bientôt 100 ans que le bruit des forges de l’entreprise Wichard résonne dans la campagne environnante. Même si, avouons-le, les vaches dorment beaucoup plus tranquillement depuis que les marteaux pilons sont montés sur leurs amortisseurs.

Le groupe est reconnu dans le domaine de la voile. Il est par exemple réputé pour la qualité de ses manilles et mousquetons, forgés en France, beaucoup plus résistants à la fatigue que leurs homologues fondus. Ce qu’on sait moins, c’est que Wichard a commencé comme fabricant de couteaux.

Des couteaux, Wichard n’a jamais arrêté d’en faire…

Lorsqu’il fut décidé de renouveler la gamme de couteaux en 2014, Wichard a chargé ses équipes d’une mission : les nouveaux modèles devront être réalisés dans une démarche d’Eco-Conception. C’est ainsi qu’est née la nouvelle gamme, réduisant de 20% les émissions de gaz à effet de serre, puis le modèle Biosourcé, qui permit de passer à 35%.

En 2017, le couteau Wichard est récompensé par les Trophées de l’Eco-Innovation.

Comment l’équipe en est-elle arrivée là ? C’est ce que nous allons tenter de vous faire découvrir, en levant le voile sur notre processus de conception. Autant que nous le pouvons, sans toutefois trahir nos secrets les mieux gardés, tout en vous en donnant suffisamment pour que vous puissiez vous immerger avec nous…

Comprendre le besoin

Tout part d’un constat remonté par les revendeurs. L’ancienne gamme à été dessinée il y a presque 20 ans. Si elle fait toujours référence pour sa qualité, le design commence à dater, au point de dissuader certains acheteurs.

l’ancien couteau Wichard, modèle avec démanilleur. Le design s’inspire de la coque d’un bateau à voile.

Il s’imposait donc de renouveler la gamme. La renouveler, oui, mais pas sans l’améliorer ! Sans compter que les besoins ont évolué en 20 ans… Nos équipes sont donc allés à la rencontre des utilisateurs et des revendeurs pour le demander à quoi leur servait ce couteau et ce qu’ils attendaient du nouveau modèle.

Plusieurs points sont ressortis :

  • En premier lieu, le couteau doit avoir un excellent pouvoir de coupe. C’est un élément de sécurité.
  • Etant donné qu’il est très souvent acheté pour les sports nautiques, le couteau doit avoir une résistance à la corrosion améliorée par rapport aux modèles du marché. L’eau de mer est très agressive sur les lames.
  • Un système pour bloquer la lame une fois ouverte est demandé par sécurité.
  • Il est également demandé de faire un couteau le plus léger possible, qui tient facilement dans la poche…
  • … malgré cela, le couteau doit bien tenir en main.
  • Plusieurs types de modèles sont demandés. Monolame simple, spécial voile avec lame crantée, démanilleur, poinçon, visibilité de nuit, version avec tire-bouchon…

Cette étude du besoin a bien étendu été complétée par une étude chiffrée qui a permis de déterminer le prix de vente raisonnable et les quantités qui seraient produites.

Dans le même temps, l’intérêt des utilisateurs pour des couteaux les plus respectueux possible de l’environnement est validé.

Imaginer le futur produit

Capture d'écran du logiciel ATEP

Le programme ATEP a été utilisé en début de conception pour définir les pistes d’amélioration sur le plan écologique.

Afin de poser les bases de notre futur produit, nous avons intégré un programme mis en place par la CCI et avons reçu l’aide d’un consultant en Eco-Conception. Cela nous a permis de mettre en place une méthodologie solide pour analyser l’impact écologique de notre ancien produit et déterminer les axes d’amélioration.

L’ancienne gamme de couteaux était déjà produite 100% localement, difficile donc de gagner beaucoup sur le transport. La qualité permet déjà de garder le couteau aussi longtemps qu’il reste de la lame à aiguiser. Reste la production et les matériaux. Les technologies ont évolué ce qui permet d’exploiter de nouvelles opportunités.

Un brainstorming a été mis en place suivant une méthode adaptée à l’éco-conception, afin de dégager le maximum de pistes créatives. Entre couteaux-compas et lame-laser, un certain nombre de bonnes idées sont ressorties. Remplacer les cotes en métal par un manche en composite haute performance, utiliser de la matière biosourcée (où le pétrole est remplacé par des ressources renouvelables), fusionner le poinçon et le démanilleur, travailler avec des entreprises investies dans une démarche environnementale…

Un autre point important de cette première phase de conception a été de faire intervenir le design. Par “design” on entend “design industriel”. Loin des clichés commerciaux des designers stars réalisant du mobilier hors de prix, le designer industriel est l’un des architectes discret de la conception du produit, dont le rôle est d’en dessiner les formes afin de rendre le produit le plus agréable possible : que ce soit pour l’œil ou dans son utilisation (rendre le produit facile à comprendre, pratique à prendre en main…). Ce sont ces « designers-ergonomes » qui dessinent la plupart des produits qui nous entourent. Equipements de sport, articles ménagers, même certaines machines de production…

La phase de design a permis de générer des dizaines de concepts, qui ont ensuite été discutés, prototypés, testés auprès des utilisateurs, affinés, afin d’assurer que le couteau convienne le mieux aux perceptions et aux usages qui en sont faits. Ce processus de tests-améliorations a permis de converger vers une piste finalisée.

Quelques dessins réalisés par les designers.

Le développement technique

Avoir un prototype de forme, c’est bien, mais il reste encore du travail…

Afin d’assurer le blocage de la lame en position ouverte, plusieurs mécanismes ont été étudiés. C’est le mécanisme à pompe qui a été retenu de part sa solidité. Il a été mis au point sur des prototypes imprimés en 3D.

Tous ces mécanismes ont été intégrés dans un manche dessiné en 3D, sur un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur. L’ensemble a été ensuite imprimé en 3D pour s’assurer par des tests utilisateur, que tout fonctionne bien et que le couteau est facile à utiliser.

Le manche en lui-même est un concentré d’innovation.

  • Il est constitué d’un composite très dur, ce qui évite d’avoir à utiliser des plaques de métal de chaque côté de la lame et réduit beaucoup l’empreinte écologique du couteau.
  • Il est recouvert d’une zone colorée qui donne du grip, dans une matière flexible très résistante à l’abrasion -on s’en sert pour faire des chaines de voiture sans métal.
  • Le modèle biosourcé fait appel à des molécules issues de la nature pour réaliser ces composites :
    • Pour remplacer le pétrole, il utilise l’huile de Ricin. Une plante qui pousse comme une mauvaise herbe, y compris là où l’agriculture ne va pas.
    • Pour remplacer la fibre de verre, il utilise de la poudre de coquilles d’huitres broyées, très dure. Elle provient des déchets de restaurants de Normandie…

Ces manches sont en composite haute performance issu de matières naturelles.

Il a aussi fallu se plonger dans la métallurgie… Les passionnés savent que les aciers très durs qui sont utilisés sur les couteaux ne font pas bon ménage avec l’eau de mer. La faute au Carbone qui limite la formation d’oxydes protecteurs… Des modifications ont été apportées afin d’obtenir une résistance à la corrosion très au-dessus de ce qui se fait habituellement tout en améliorant encore le pouvoir de coupe par rapport à l’ancienne génération.

Afin de s’assurer de la résistance de l’ensemble dans des conditions extrêmes, des prototypes vrai matière ont été produits. L’opérateur de la machine d’usinage 5 axes a fait une drôle de tête quand il a fallu lui demander les fabriquer juste pour les casser sur des engins de torture… L’opérateur des machines traditionnelles s’est, lui, fait un plaisir de fabriquer les-dis engins… En plus des tests de résistance en flexion, le couteau a par exemple été plongé dans un brouillard de brume saline pour vérifier sa résistance à la corrosion marine et dans un bain à -80°C pour vérifier qu’il fonctionnait toujours…

Exemple d’un essai de résistance. Ici sur machine de flexion.

Mettre en place les moyens de production

La phase de mise en place des moyens production a été l’occasion de réaliser les derniers ajustements pour s’assurer que toutes les pièces fonctionnent en harmonie.

La phase la plus complexe a été la mise au point du modèle et du moule pour l’injection du composite du manche. Il faut imaginer qu’injecter ce type de composite, qui plus est en deux couches et sans faire de bavure, n’est pas si simple. Il y a eu de nombreux allers-retours entre le bureau d’étude, les designers et l’injecteur, afin de s’assurer que le modèle s’injecte dans les meilleures conditions possibles. Pour assurer le coup, c’est un moule de haute technologie d’une valeur de 100 K€ qui a été créé.

L’éco-conception n’a pas été en reste dans le processus. Il faut savoir que les moules dans les moules d’injection traditionnels, la matière restée dans les canaux d’alimentation est durcie en même temps que la pièce, ce qui peut représenter de grandes quantités de composite gâché. Un quart de la valeur de ce moule a été investi dans un système de d’obturation et de chauffage des canaux d’alimentation afin de garder cette matière utilisable pour la pièce suivante.

Un autre élément important a été de s’assurer que les partenaires avaient engagé des démarches d’évaluation et d’amélioration de leur empreinte écologique. Le fait de produire toutes les pièces en France, voir pour la plupart dans le même bassin industriel, a aussi réduit nettement le transport.

Tous ces éléments ont été chiffrés lors d’une analyse portant sur le cycle de vie complet du couteau (ACV) réalisée par un organisme indépendant. Les équipes ont été heureuse de constater que tout en assurant un gain important en fonctionnalités et en performances par rapport à l’ancien modèle, les émissions de gaz à effet de serre ont été réduites de près de 20% sur les modèles Aquaterra et de plus de 35% sur le modèle Biosourcé.

Il serait intéressant de chiffrer également les modèles Offshore avec accessoires et Bois, car encore plus de métal a pu être remplacé par rapport à la génération précédente tout en améliorant les performances. L’expérience de l’Analyse de Cycle de Vie déjà réalisée montre que l’allégement du couteau et la diminution des énergies nécessaires à la mise en œuvre qui en résultent impactent très favorablement le bilan carbone.

Lancer le produit

Le lancement des premiers couteaux s’est fait avant Noël. Il a fallu courir pour régler tous les petits détails à toutes les étapes de production dans les temps… Il faut savoir qu’un couteau c’est une vingtaine de métiers différents : métallurgie, laminage, rectification, découpe laser, trempe, meulage, polissage, aiguisage, broyage des coquilles d’huître, formulation de la résine, compoundage, injection, décolletage, forge, montage, nettoyage, contrôle, impression, mise en boîte, logistique…qui doivent prendre leurs marques et travailler de concert suivant le meilleur planning possible.

Tout cela est bien sûr allé de pair avec le travail du marketing et des commerciaux sur le terrain. Mise en place de supports de présentation, démonstrations sur des salons, auprès des magasins, relations de presse…

Au final ce sont 22 modèles différents qui ont été lancés sur 2 ans [voir la gamme complète sur le site Wichard].

Il est d’ores et déjà prévu que la gamme s’enrichisse de plusieurs nouveaux modèles très différents dans les années à venir, mais chut, c’est un secret… 😉

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